Der rote Flitzer Bobby-Car, das Wasserspielsystem Aquaplay oder gleich ganze Spielhäuser. Produkte der Simba Dickie Group tummeln sich in fast jedem Kinderzimmer auf der Welt. Vom großen Spritzgießteil für die Gartenrutsche bis zum kleinen Kunststoffring an der Bobby-Car-Lenkung. Die Bandbreite an Schussgewichten in der Spielzeugfertigung ist groß, und folgerichtig betreibt die Simba Dickie Group das ganze Maschinen-Portfolio von Krauss-Maffei: von der kleinen PX 50 bis zum MX-Schwergewicht mit 16.000 kN Schließkraft. Neu hinzu kommen nun in Summe 12 neue Spritzgießmaschinen der hydraulischen CX-, GX- und MX- sowie der vollelektrischen PX-Baureihe. Sieben Maschinen sind für das BIG Werk in Burghaslach bestimmt, fünf für den Standort Smoby Toys in Frankreich.
Michael R. Raum leitet die Produktion der Simba Dickie Group mit ihren acht Fertigungsstätten und ist auch für den Einkauf neuer Anlagen zuständig. Dabei schätzt er vor allem die Modularität der Krauss-Maffei Maschinen, also wenn sich Spritz- und Schließeinheit je nach Anforderung kombinieren lassen. Auch die durchgängige MC6-Steuerung, fundierte Schulungen sowie die Möglichkeit, bei neuen Projekten die Anwendungstechnik von Krauss-Maffei hinzuzuziehen sind für ihn Kriterien, die bei einem Invest-Entscheid eine Rolle spielen.
Da man den Einsatz von Rezyklaten konsequent betreibt und weiter ausbauen will, sind alle Maschinen mit der Maschinenfunktion APC plus ausgerüstet. APC plus ermittelt die Schmelzeviskosität und passt im Schuss das Füllvolumen an. Das wiederum erlaubt eine sichere Rezyklatzugabe ohne Füllschwankungen und somit ohne Ausschuss und Produktionsunterbrechung. „Das Ergebnis ist eine extrem hohe Gutteilausbeute von bis zu 100 Prozent. Damit sparen wir 2,5 Prozent an Material und einen fünfstelligen Betrag an Produktionskosten“, so Michael R. Raum.
Für ein aktuelles Forschungsprojekt, das die Simba Dickie Group mit dem Lehrstuhl für Kunststofftechnik an der Universität Erlangen betreibt, nutzt man Daten, die der Data-Xplorer von Krauss-Maffei sammelt. Dieser kann pro Sekunde 500 - 1.500 Signale der Maschine in Kurvenverläufen speichern und liefert so einen nahezu mikroskopischen Blick auf den gesamten Prozess. Fertigungsanomalien lassen sich dadurch besonders frühzeitig entdecken und ihre tieferen Ursachen umfassend analysieren. Schließlich gilt es, die Fertigung fehlerhafter Teile weitestgehend zu vermeiden.
Beim digitalen Tool Social-Production, das aktuell bei sieben Krauss-Maffei Maschinen im Einsatz ist, agiert die Maschine als Partner im eigenen Chatroom und sendet im Bedarfsfall Nachrichten, die von allen Beteiligten gesehen werden können. Im Falle unvorhersehbarer Maschinenunterbrechungen beispielsweise erfolgt ein aktiver Alarm auf das Handy des Bedieners. Das spart wertvolle Zeit bei der Reaktion und die Produktion kann schnell wieder aufgenommen werden. Auch beim Schichtwechsel gehen keine Informationen mehr verloren. In Echtzeit hat der Einrichter oder Produktionsleiter alle Maschinen im Blick in Hinsicht auf Verfügbarkeit und Produktivität ohne ein zusätzliches Tracking System zu beschaffen. Das schafft maximale Transparenz bei minimalem Invest.
Am Standort in Burghaslach, der BIG-Spielwarenfabrik, entsteht das Rutscherauto BIG-Bobby-Car, das bei deutschen Eltern einen Bekanntheitsgrad von fast 100 Prozent besitzt und seit 1972 auf dem Markt ist. Bereits mit Ernst A. Bettag, dem Schöpfer der Marke BIG, kam es für Krauss-Maffei zur Zusammenarbeit im Bereich Spritzgießen. 2003 wechselte BIG zur Simba Dickie Group, 2008 erwarb man den französischen Anbieter von Outdoor-Spielzeug Smoby. Auch hier wurde in der Folge die Fertigung auf Maschinen von Krauss-Maffei umgestellt. Im Zuge der Corona-Pandemie erlebt die Spielzeugindustrie eine gesteigerte Nachfrage.
