Ein erfolgreich abgeschlossenes Pilotprojekt von Porsche, BASF und Best zeigt das Potenzial von chemischem Recycling für komplexe Kunststoffabfälle aus Altfahrzeugen. Erstmalig wurden fossile Rohstoffe durch zirkuläre Stoffströme ersetzt, um hochwertige Kunststoffe herzustellen. Die Partner sehen darin einen wichtigen Schritt hin zu einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft in der Automobil- und Kunststoffindustrie.
Chemisches Recycling ersetzt fossile Rohstoffe
Mittels Gasifizierung konnten Automobil-Schredder-Rückstände (ASR), die bisher nur thermisch verwertet werden konnten, in synthetische Rohstoffe umgewandelt werden. Diese wurden in der BASF-Produktion für neue Polyurethanbauteile, etwa Lenkräder, eingesetzt. Die Mischung aus Kunststoff, Lack, Folien und Schaumstoffen wurde so stofflich nutzbar gemacht.
„Diese Form des chemischen Recyclings hat großes Potenzial zur Umwandlung komplexer, gemischter Abfallströme in neue, wertvolle Rohstoffe. Dadurch stellt sie eine sinnvolle Alternative zur Verbrennung von Abfällen dar“, erläutert Dr. Matthias Kuba, Area Manager Syngas Platform Technologies bei Best - Bioenergy and Sustainable Technologies.
Einsatz in der Fahrzeugproduktion
Porsche erprobte das so gewonnene Rezyklat in der Lenkradfertigung. Ziel ist es, den Anteil recycelter Materialien in Fahrzeugen zu steigern und den Einsatz von Primärrohstoffen zu reduzieren. „Wir testen mit unseren direkten Partnern gezielt neue Recyclingtechnologien, um Rezyklatquoten zu erhöhen, Zugang zu bisher nicht nutzbaren Rezyklatquellen zu erhalten und neue Verfahren für Abfallströme zu bewerten, die derzeit thermisch verwertet werden“, sagt Dr. Robert Kallenberg, Leiter Nachhaltigkeit bei Porsche.
Chemisches Recycling bietet dabei eine ergänzende Option zum mechanischen Recycling, insbesondere bei hochkomplexen Abfallströmen. Das Pilotprojekt zeigt, dass selbst schwer verwertbare Materialien in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden können.
Chemisches Recycling als Verfahren zur Gasifizierung
Die von Best entwickelte Gasifizierungstechnologie wandelt Kunststoffabfälle und Biomasse bei hohen Temperaturen in Synthesegas um. Dieses dient als Basis für neue chemische Produkte. In diesem Projekt wurde erstmals ein rein nicht-fossiler Abfallmix verwendet. Das dabei entstehende sogenannte Syncrude wurde in die integrierte BASF-Wertschöpfungskette eingespeist.
„In unserer Anlage haben wir bisher Biomasse wie Holz oder Stroh in Chemie-Rohstoffe umgewandelt. In diesem Pilotprojekt haben wir diese Gasifizierungstechnologie nun zusammen mit BASF und Porsche erstmals dazu genutzt, komplexe Kunststoffabfallströme in synthetisches Rohöl, sog. Syncrude, zu verwandeln“, erläutert Dr. Matthias Kuba.
Massenbilanz und Zertifizierung
Die erzeugten Rezyklate werden im Rahmen eines Massenbilanzansatzes in die BASF-Wertschöpfungskette eingespeist. Die Verteilung erfolgt gemäß anerkannten Standards wie ISCC PLUS oder REDcert2. Die so hergestellten Hochleistungskunststoffe erfüllen die Qualitätsanforderungen für sicherheitsrelevante Bauteile.
„Die Art des Abfalls und der Grad der Sortierung bestimmen, welche Technologien am besten geeignet sind. Wir sind überzeugt, dass ergänzende Technologien wie das chemische Recycling, zu dem Pyrolyse, Depolymerisation und Gasifizierung gehören, notwendig sind, um die Kreislaufwirtschaft weiter zu fördern und den Kunststoffabfall zu verringern, der heute noch auf Deponien landet oder verbrannt wird“, erklärt Dr. Martin Jung, Leiter des Unternehmensbereichs BASF Performance Materials.
Chemisches Recycling und seine Bedeutung für die Kreislaufwirtschaft
BASF betont die Notwendigkeit eines breiten Technologieportfolios, um unterschiedliche Abfallströme effizient zu recyceln. Neben der Priorität für mechanisches Recycling sieht das Unternehmen im chemischen Recycling, etwa durch Gasifizierung, einen entscheidenden Baustein zur Erreichung der Recyclingziele in der Kunststoffindustrie. „Unter ,Our Plastics Journey' fassen wir bei BASF die drei Phasen des Produktlebenszyklus ,make, use, recycle' zusammen. Für Letzteres bieten wir eine breite Palette an Recyclinglösungen an, da wir überzeugt sind, dass viele Methoden sich gegenseitig ergänzen müssen, um Recyclingziele zu erreichen. Wir priorisieren mechanisches Recycling und verbessern kontinuierlich dessen Effizienz“, so Jung weiter.
Das Projekt unterstreicht die Relevanz regulatorischer Rahmenbedingungen, um technologische Vielfalt und Investitionen in Recyclingverfahren langfristig abzusichern. Porsche, BASF und Best sehen das abgeschlossene Pilotprojekt als Grundlage für die nächsten Schritte hin zu industrieller Skalierung und praktischer Umsetzung im Fahrzeugbau.
